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研磨划痕
二、划痕到底怎么来的?
研磨中的划痕，原因是多种因素的结合。因此，施工过程中，只了解一种原因，是不能得到根本解决的。因此，我们来做一个全面的了解。
1、磨料磨具的问题
研究划痕，首先就应当从研磨的工具说起，而这一点也恰恰是许多人不太关注的地方。
①磨片的设计问题
厂家设计磨片号段的分段、粒度选择，有很强的自由度和各自的习惯。例如常见的号段设计有：50#~150#~300#~500#~1000#~2000#~3000#或50#~150#~300#~500#~800#~1500#~3000#。
这些号段本身没有问题——但厂家在选择磨料时，如标准的50#磨片，实际上从35#~70#之间的金刚砂都可以选择。
这就有两个问题：一方面，虽然绝大多数的厂家设计都没有问题，但不排除一些厂家设计不合理，在事实上造成50#直接跳到200#甚至300#的跨度，容易留下划痕。
另一方面，同一厂家的磨片，能够逐级压住划痕，但不同的厂家的磨片混着用，就不一定压得住，从而造成划痕。
②磨片生产时的问题
厂家在调配料时不注意，或磨具没有清洗干净，会造金刚砂粉粒串号。如300#的磨片中，混进一两颗50#的金刚砂颗粒，也会造成划痕。
③金属磨料的问题
一些磨片，采用金属作为结合剂，这种磨片容易造成深度划痕。
另外一些磨片是采用金属和金刚石混料，经二次破碎压铸成磨料磨具。其中的不规则金属颗粒，易造成很深的划痕。
另外一种情况是研磨时剪口较大，金属磨片易啃伤地面，这种划痕较深。
金属磨片
2、人为操作的问题
操作问题，是划痕产生的另一个重要因素。可以从以下6个方面进行分析：
①没有提前检查
现场施工，环境复杂。易出现交叉施工，各种机械、重物造成的深度划伤。工人若没有提前检查，研磨时这些划伤很难消除。
施工现场
②跳号
这个大家都很了解。为了省时省力，很多工人施工时都会跳号，有些甚至养成了习惯。如研磨完50#之后直接跳到200#，中间少了100#的环节；或从200#跳到500#，中间少了300#环节。这样的跳号，尤其容易留下划痕。
整平、优化、抛光——称为研磨的三阶段。每个阶段之所以设置相应的磨片号段，都是经过理论和试验论证过的，不是胡乱设置的。每一个号段，目的为了压住上一号段的划痕，如果跳号，自然会出现问题。
③研磨交叉不到位
一个区域的研磨，应该均匀的覆盖到任何一点。如果没有严格、统一的研磨方法，那么同一个区域，会出这个号段覆盖到了，下一个号段不一定覆盖到了的情况，划痕自然会留下来，越到后面越难解决。
④研磨完没有做清洗
每道磨片研磨完之后，如果不及时清洗地面的粉浆和研磨机上的残留物，其中的金刚砂颗粒，就会在下道磨片研磨时，造成严重的划痕。
较深的划痕
⑤不同厂家磨片混着用
前面说过，不同的磨片厂家有不同的习惯。不同的厂家，有时标的虽然都是相同的号段，用的磨料却不一定那么一样。
工人身边堆放着各种品牌和类型的磨片，有时随手拿起来就用。不同厂家之间的磨片，不一定能够很好的搭配使用，出现难以消除的划痕，也就不奇怪了。
⑥不同机械混着用
如用研磨机磨完50#后，突然换用单盘机研磨下个号段。研磨机重量较大，50#留下的划痕很深，换用单盘机后续研磨，需要很长时间才能消掉——这很容易让工人失去耐性，划痕还没消掉，就直接进行后续步骤了。
