用研磨翻新技术解决人造岗石在铺装后出现的问题及施工工艺介绍

人造岗石节能环保，对人体放射性危害，它是采用天然大理石碎块、钙粉为主要原料。使用5%—8%的不饱和聚酯树脂为黏合剂，经抽真空、常温、高压、震动、浇注而成。造型美观，色彩图案自然均匀，结构致密，耐磨性强、抗压、抗拆强度高、吸水率低等特点，弥补了天然石材色差、孔洞、裂隙、裂纹、吸水率高等缺陷。是现代大型商业广场，高挡写字楼使用比较广泛的一种装饰材料。
由于一些装钸公司在安装人造岗石时粘贴材料与人造岗石不匹配，施工工艺不正确，砂浆、水泥、水及胶泥配比不当，成品保护不到位，二次安装时间紧，所以造成人造岗石表面划伤，刮伤严重，空鼓、鼓包、黑缝、剪口更为普遍，业主们从开业起就走上了一条永无休止的整改之路。

人造岗石铺装后出现的问题
1．黑缝产生的原因。这是人造岗石刚铺装完毕后，没有等砂浆中的水份蒸发就做填缝处理，砂浆中的水份从人造岗石缝隙中渗出造成填缝剂变黑（填缝的最佳时间是人造岗石铺装12天后进行）。
2．空鼓产生的原因。铺粘人造岗石砂浆水份过大，砂、水泥搅拌不均匀，胶泥薄、厚不均。人造岗石结构致密、吸水率低，人造岗石下面的多余水不能迁移出岗石表面，胶泥收缩快，刚铺装完就有人在岗石上行走，造成岗石松动、空鼓。
3．划伤失光产生的原因。人造岗石铺装后未做成品的保护，现场杂物堆放无秩，砂石硬物刮花人造花岗石表面，造成划伤、刮伤、失光。
4．断裂产生的原因。人造岗石底部没有背网胶，所以很脆，施工人员用力锤打，岗石容易打成暗裂，底部的水泥砂浆收缩，暗裂拉成明裂变成断裂（造成断裂的原因也有运输、搬运、摆放等不当造成暗裂，不铺装时表面看不出有裂纹，经过水泥铺装，水泥收缩，几天后裂纹非常明显，变成断裂）。
5．鼓包中间顶起产生的原因。铺粘人造岗石时使用强碱性水泥刮浆，由于人造岗石不透气，地下水气往上迁移，水气穿过强碱腐蚀层，顶裂人造岗石表面。

整体研磨施工工艺
1．在人造岗石鼓包处使用电锤打6mm孔洞，流出来的水用吸水机吸净、吸干。
2．使用水性环氧胶用高压注射器注射到人造岗石孔内。要注到饱和，水性环氧胶是亲水性，能够吸收孔内少量多余水份，24h后待水性环氧胶完全固化后进行下一步操作。
3．使用307不饱合聚脂树脂和人造岗石同色微粉搅拌均匀，修补人造岗石裂缝和孔洞处。胶完全干燥后使用金刚石剪口磨料进行剪口整平。
4．粗磨。使用50#、150#金刚石树脂硬磨料或菱苦土60#、120#、220#磨块（粗磨不要使用软水磨片进行研磨，容易出现波浪，影响平整度）粗磨，给水量要大，每道磨料磨完要彻底吸水，检查剪口磨料留下的深划道，是否应用50#磨料磨掉，以此类推。机器走井字研磨，粗磨占整体研磨45 010时间，是确保工程竣工质量验收的关健环节。
5．细磨。使用300#、500#、1000#金刚石树脂硬磨料，细磨占整体研35%时间，细磨到500#后有初光出现，细磨到1000#后光泽度可达50度。
6．精磨。使用2000#、3000#金刚石树脂硬磨料或金刚石树脂软水磨片进行研磨、精磨占整体研磨20%时间，精磨后光泽度提升不高，但人造岗石的表面密度提高了，为草酸块和抛光粉、浆抛光打下坚实的基础。
7．抛光。使用功率2HP以上，转速175—210r/min，重量70kg晶面机，用兽毛含量70%的兽毛垫配合抛光粉或抛光浆加少量水进行抛光研磨，抛光后人造岗石表面光泽度可达80度以上。
8．结晶硬化处理。使用晶面机功率2HP以上，转速175—210r/min，重量70kg配合清洁垫（白色或红色）、钢丝棉选用(1#)，将钢棉盘均匀卷状平铺在白色或红色的清洁垫上，将晶面加硬剂装喷壶均匀唢洒在人造岗石表面上，启动晶面机行走1.5m宽、1.5m长，反复行走6次往返，通过钢丝棉与人造岗石表面摩擦产生热量与晶硬剂中的氟离子、少量树脂反应产生硅氟化物结晶层，呈玻璃质状，具有较高的硬度、耐磨度、透明度、抗水、抗污、防滑等作用。